廢輪胎全連續(xù)煉油工藝是利用低溫裂解技術(shù)，在低溫、無氧、微正壓環(huán)境下將廢輪胎裂解成裂解油、炭黑、尾氣等產(chǎn)物的工藝，從而實現(xiàn)資源的再次利用。廢輪胎全連續(xù)煉油工藝流程包括預(yù)處理、進料、裂解、冷凝、排渣、煙氣處理六個工段。
一、預(yù)處理工段
廢輪胎全連續(xù)煉油工藝需要將輪胎進行預(yù)處理，去除圈口絲，通過切條機、切塊機將其切成3.5厘米左右的塊狀，再使用膠粉設(shè)備將塊狀輪胎研磨成16-18目的膠粉，最后用磁選器去除膠粉內(nèi)殘存的雜絲，處理完成后的膠粉通過皮帶運輸機運輸至進料絞龍內(nèi)。
廢輪胎預(yù)處理設(shè)備
二、進料工段
經(jīng)過處理的廢輪胎膠粉通過提升絞龍運輸至進料漏斗內(nèi)，再通過水平進料絞龍運輸至反應(yīng)釜內(nèi)部，提升絞龍和進料漏斗之間可連接計量皮帶秤，實時記錄進料量。全連續(xù)式輪胎煉油工藝使用的是進料絞龍進料，利用物料堆積實現(xiàn)進料段密封。
全連續(xù)廢輪胎煉油設(shè)備進料裝置
三、裂解工段
膠粉通過進料絞龍進入反應(yīng)釜內(nèi)，在反應(yīng)釜內(nèi)壁刮槽的推動作用下不斷翻轉(zhuǎn)運行，并直接和傳熱的表面接觸，受熱均勻，在此過程中膠粉開始裂解，充分反應(yīng)，產(chǎn)出油氣。反應(yīng)釜是廢輪胎全連續(xù)煉油裂解反應(yīng)的主體設(shè)備，廢輪胎全連續(xù)煉油設(shè)備的反應(yīng)釜分為兩段，中間有拖輪和精鋼導(dǎo)軌連接起到支撐作用。廢輪胎全連續(xù)煉油工藝采用間接加熱的方式，在反應(yīng)釜下方建造燃燒室，配置八臺燃燒機和十臺尾氣噴槍，利用空氣傳熱，這樣不直接接觸爐膽加熱，提高了反應(yīng)釜的使用壽命。
全連續(xù)廢輪胎煉油設(shè)備反應(yīng)釜
四、冷凝工段
裂解產(chǎn)生的油氣通過油氣管道，進入冷凝工段。廢輪胎全連續(xù)煉油工藝的冷凝工段使用的是工業(yè)級別的列管式冷凝系統(tǒng)。油氣首優(yōu)良入緩沖罐內(nèi)，通過快速膨脹氣體體積，減緩油氣流速，沉降炭黑；隨后進入三臺外部包裹循環(huán)水套的冷凝催化室，冷凝部分油氣，同時也可充分沉降炭黑；未冷凝的油氣繼續(xù)進入三臺串聯(lián)的立式冷凝器，冷凝器內(nèi)部含有管道，管道外部包裹循環(huán)冷凝水，可以將油氣充分打散，充分和冷凝水換熱；油氣冷凝產(chǎn)生的裂解輪胎油進入冷凝暫存油罐，通過油泵抽出。
油氣冷凝后還有部分不可凝氣體，我們稱之為尾氣，尾氣可通過尾氣處理裝置——脫硫除味塔，進行脫硫除味處理，去除硫化氫等刺激性氣體后，作為燃料供應(yīng)到反應(yīng)釜中，實現(xiàn)燃料的自給自足。
全連續(xù)廢輪胎煉油設(shè)備列管式冷凝系統(tǒng)
五、排渣工段
全連續(xù)式輪胎煉油工藝采用后端三段或四段式排渣絞龍的排渣方式，實現(xiàn)了高溫連續(xù)排渣。反應(yīng)釜尾端連接固定段，固定段下端連接包裹冷凝水套的排渣絞龍，裂解反應(yīng)產(chǎn)生的炭黑在絞龍內(nèi)部葉片的作用下不斷翻轉(zhuǎn)，和冷凝水充分換熱冷凝，達到常溫后打包處理。
全連續(xù)廢輪胎煉油設(shè)備排渣系統(tǒng)
六、煙氣處理工段
煙氣處理工段是廢輪胎全連續(xù)煉油工藝的環(huán)保工段，環(huán)保排放檢測的主要標準是硫化物、氮氧化物、有機揮發(fā)物和顆粒物的含量。廢輪胎煉油過程及尾氣燃燒過程產(chǎn)生的煙氣首先經(jīng)過風(fēng)冷降溫箱利用管道將煙氣打散，和空氣充分換熱，降低到常溫狀態(tài)，接著進入脈沖除塵器，除去煙氣中的顆粒物，隨后進入玻璃鋼構(gòu)脫硫脫硝塔，利用溶劑反應(yīng)充分去除煙氣中的硫化物、氮氧化物等物質(zhì)，達到國家標準后排放。
全連續(xù)廢輪胎煉油設(shè)備環(huán)保處理系統(tǒng)
廢輪胎全連續(xù)煉油工藝是在廢輪胎間歇煉油工藝基礎(chǔ)上的重大改進，實現(xiàn)了連續(xù)進料、連續(xù)裂解、連續(xù)出油、連續(xù)排渣，可24小時不間斷運行45-60天，在安全、節(jié)能、環(huán)保、生產(chǎn)效率等方面有明顯優(yōu)勢。
